Eine Idee fünfzehn Entwürfe

Zu Beginn stand sie Aufgabe im Raum einen niederkomplexen Dekogegenstand zu entwerfen und diesen wie in der Beschreibung dieses Projektes erwähnt, in einer Kleinserie produziert werden.

Auch wenn nicht der Anspruch daran bestand einen Nutzen aus diesem Objekt zu ziehen, so war es dennoch mein Anspruch nicht nur eine Objekt der Zierde und Verschönerung zu entwerfen. Mein Produkte sollte schon eine Aufgabe übernehmen können bzw. einen Nutzen oder Zweck erfüllen und dienen.

Also gesagt getan es wurde gedacht, gezeichnet (bei mir eher gekritzelt) und überlegt, welche kleinen Probleme mit meinem Objekt gelöst werden sollten. Direkt zu Beginn war ich von einem meiner Entwürfe (De Visa) besonders angetan. Dieser Kleien Helfer sollte an der Seite eines Schreibtisches Platzendem um dort vertikal Dokumente und andere abheftbare Papiere unterzubringen, um auf der eigentlichen Arbeitsfläche Platz zu schaffen für wichtige Dinge.

Doch schnell wurde die Erwartung gedämpft denn wie Produzieren, wie umsetzen und das in einer größeren Stückzahl. Schließlich sollte ja jedes Produkt der Serie gleiches Aussehen und Qualität aufweisen. Dies wäre bei diesem Entwurf deutlich aufwändiger und zeitintensiver geworden.

Weitere Entwürfe kamen und gingen. Da war zum Beispiel der (Achtung Wortspiel) Schlüsselhaken, bei dem der Name Programm ist. Oder eine Halterung für Notizzettel und andere Büroartikel. Alles zwar ganz nette Ideen jedoch nicht wirklich zufriedenstellen.

Doch ein Entwurf versprach dann doch den Weg zu Ziel. Ein Untersetzer der zuvor als Stiftehalter mit fünfeckiger Grundfläche geplant war wurde zu einem Untersetzer mit sechs Ecken. Gerne hätte ich an dem Fünfeck festhalten da diese eine meiner Meinung nach viel zu seltene verwendete und beachtete Fläche darstellt, aber auch ich musste schmerzlichst Abschied nehmen als ich merkte das sich Fünfecke durchaus bescheiden zusammenlegen lassen. Tut mir leid Fünfeck, beim nächsten mal vielleicht.

Zwei Dornen in der Hand der Euphorie

Also jetzt eben das Sechseck. Aber welches Material? Naja, ziemlich schnell viel die Wahl auf Beton, schließlich sieht er modern und schlicht aus, lässt sich leicht besorge, ist nicht teuer und lässt sich muí fantástico in jede erdenkliche Form gießen.

Ein Betonuntersetzer, nicht so wirklich besonders. Außerdem nicht wirklich individualisierbar und vielleicht sogar etwas langweilig. Was also wenn ich dem Kunden ermögliche verschieben Varianten von meinem Produkt zu kaufen oder es ihn sogar frei kombinieren zu lassen? Das wäre auf jeden fall ein Plus in Richtung Zielgruppe, denn ist ein Produkt individueller spricht es mehr Leute an. So zumindest die Vermutung.

Zuzüglich des Problems einen Gegenstand auf den Puren Beton zu stellen der eventuell gewisse Gegenständen in Form von Kratzern beschädigen könnte, sollte die Oberfläche so beschaffen sein das, dass darauf abgestellten Objekt nicht zugerichtet werden sollte.

Zwei Fliegen mit einer Klappe

Also warum nicht diese beiden Dornen in der Hand der Euphorie mit einer Idee entfernen. Oben auf dem Untersetzer findet ein in eine Vertiefung eingelassenes Stück Fils platz welches sowohl das abgestellte Objet schütz und sich zusätzlich bedrucken lässt um individuelle Muster darauf abzubilden.

Konkret aber immer noch schwammig

Um eine ungefähre Vorstellung von meiner Idee zu bekommen, wie diese später aussehen könnte. Wurde dieser Entwurf in dem simpelsten 3D-Programm erstellt und somit visuell greifbarer.

Mit dieser 3D-Zeichnung ließ sich dann auch ungefähr abschätzen wie sich der Entwurf in Echt anfühlen und aussehen könnte.

Laser, Leim und Holzweg

Um endlich ein erstes haptische Modell in den Händen zu halten, brannte es mir unter den Nägeln erste Vormodelle zu produzieren. Ich suchte nach einer zeitsparende Möglichkeit Größenvergleiche und Handhabung unter den verschiedenen Entwurfsabmessungen und Proportionen zu Differenziren. Ziemlich schnelle viel die Wahl auf den Lasercut, ich besorgte mit also dünne Holzplatten um diese dann nach dem Zuschnitt in drei Schichten übereinander zu Leimen.

Gesagt getan, Holz besorgt (Spartipp: im Baumarkt nach Verschnitt und Restholz fragen, ist viel günstiger), in der Laserwerkstatt alles abschneiden lassen und direkt im Anschluss in der Holzwerkstatt die einzelnen Teile zusammengeleimt. So hielt ich nach drei Stunden sechs verschieden, sich in Proportion und Größe unterscheidende Holzmodelle in der Hand.

Wenn ich einmal in der Holzwerkstatt bin kann ich meine Negativform zum späteren Gießen des Betons gleich Tiefziehen lassen. Ich wählte zwei Modelle mit dem meisten Potential aus und lies diese Tiefziehen. Hochmotiviert in den eigenen vier Wänden angekommen, Beton genommen den ich finden konnte in die Formen gegossen trocknenlassen und dann...

...an diesem Moment hätte ich quasi fertig sein könne. Ich hätte mein Produkt gehabt etwas Fils bedruckt und zugeschnitten diesen hineingelegt und wäre Wochen vor der Abgabe fertig gewesen...

Doch die Realität sah anders aus. Ich hochmotiviert nach ausreichender Aushärtungsperiode hoch gespannt die gegossenen Untersetzer aus den Formen zu lösen, kam mir alles in Einzelteilen entgegen und zerbröselte zu groben Sand in meinen Händen.

Sichtlich enttäuscht hätte ich mich jetzt in eine Ecke setzen und weinen können, oder ich könnte es nochmal probieren. Also anderer Beton zweite Form und längere Aushärtungsdauer. Und wieder kam mit alles entgegen und wieder nicht am Stück.

Was also tun?

Klebt und Stinkt

SILIKON, wäre eine Variante gewesen doch ich wollte nicht für viel Geld Silikon zum gießen bestellen. Was tat ich stattdessen, naja, ich wollte es unbedingt mit Fugesilikon versuchen, das Zeug was sogar zwei Butterstücke mit einander verkleben könnte, schon bei dünnem Auftrag 24 Stunden zum aushärten braucht und was Wochen danach noch so mörderisch stinkt das es einem die Nase frei hält wie wenn man 20 Packungen TikTac mit einmal geschluckt hätte.

Diese Masse wollte ich also verwenden um eine Gussform für meine Untersetzer anzufertigen. Noch gezeichnet von den Missglückten Versuchen der ersten Bestrebung Beton in die gewünschte Form zu bringen stand nun Experiment zwei an. Schon vorher mit einem guten Maß an Skepsis wurde also das Holzmodell mit der Klebemasse umschlossen, oder besser gesagt mit viel Lustlosigkeit das Silikon auf die Form gepresst und nach Beendigung des Vorgang notdürftig zusammengedrückt und stabilisiert.

Da nun die Wartezeit, auf Grund der Dicke des Silikons, was garnicht für solche Vorhaben ersehen ist, um den mir nicht bekannten Faktor x verlängert wurde, lies ich die Form und die sie umschließende Masse einige Tage ruhen. Mit nicht all zu viel Erwartungen näherte ich mich der Form nach einer Weile wieder und wollte sehen ob diese schon einen ausreichenden Härtegrad erreicht hatte, doch was soll ich sagen ich wurde wieder enttäuscht. Aus dem Inneren kam mir bei nur leichtem Druck noch flüssiges Silikon entgegen. Jetzt von jeglicher Zuversicht verlassen setzte ich mich eine Weitere Woche nicht mit der mich verspottenden Silikonform auseinander.

Nach dieser Ruheperiode versuchte ich einen Letzten Versuch. Auch wenn das Silikon nicht trocken ist soll brauchte ich doch wenigsten mein Holzmodell zurück. Mit Cuttermesser bewaffnet näherte ich mich der Form um ohne Rücksicht mein Holzmodell aus den klebrigen Untiefen des Fugensilikons zu befreien. Doch zu meinem Erstaunen kämm mir diesmal kein Schwall an flüssiger Masse entgegen, nein sie schien sogar zur Gänze ausgehärtet. Vorsichtig und mit einer Menge wiederkehrender Hoffnung machte ich mich daran vorsichtig das Vormodell aus dem Silikon herauszulösen. Und zu meiner Verwunderung schaffte ich dies ohne weitere Komplikationen.

Ich hatte endlich eine „echte“ Silikonform.

(die zwar stank und meine Hände auch drei Tage nach berühren noch aber ich hatte ein Form)

Schmeißt die Fließbänder an...

Mit einer funktionierenden Silikonform und einem 5kg Eimer Beton bewaffnet machte ich mich daran endlich den ersten Teil meines Untersetzers zu produzieren. Bei den ersten Versuchen experimentiert ich noch mit den Mischungsverhältnissen bis ich schließlich ein sehr gut funktionierendes fand. 

Also Gießen, Warten und fertig! So zumindest die Theorie. Also wartete ich ca. drei Stunden um meinen ersten Versuch aus der Form heraus zu lösen.

Voll Erstaunen und Freude und Freude hielt ich nach dem trockenen meinen ersten Untersetzer in den Händen, was führ ein Gefühl endlich seit langer Durststrecke einen wichtigen und dringend nötigen Schritt nach vorne gemacht zu haben. 

Also nächste Mischung in die Form und weiter gehts oder eben auch nicht, denn der zweite Untersetzer sollte mir wiederholt einen Dämpfer verpassen, denn er zerbrach auch. Aber nicht mit mir jetzt wird nicht mehr aufgeben, jetzt wo es ja möglich scheint. Also neu gegossen und länger gewartet als zuvor und was soll ich sagen es klappte. Die Wartezeit legte ich im Laufe auf ca. vier Stunden fest, diese Spanne bewährte und etablierte sich im weiteren Arbeitsablauf. Außerdem ließen sich mit diesem Zeitabstand drei Untersetzer pro Tag gießen.

Schlussendlich hatte ich dann nach einer Woche 15 Untersetzer.

Von Filz und Farbe

Jetzt fehlten mir aber immer noch die Filzeinsätze um zu gewährleisten das der auf dem Untersetzer abgestellte Gegenstand sicher und kratzest steht. Dafür war ja schon Filz bestellt und ein Sechseck hatte ich auch direkt  mal zugeschnitten um zu schauen wie es wirkt. Zu meiner Beruhigung sah das alles garnicht so schlecht aus, ja sogar wie ich es mir vorgestellt hatte. Was fehlte war das Muster auf dem Filz.

Also nächster Halt, Druckwerkstatt. Im Siebdruck angekommen wurde das Filz erstmal skeptisch beäugt bis man dann meinte: „Das bekommen wir schon hin!“. Also Siebe gereinigt und beschichtet um nach einiger Zeit im Ofen festzustellen das die Beschichtung zu dick aufgetragen wurde und ich es von neuem machen müsste. Also hätte ich mir die letzten drei Stunden auch sparen können. Das ich an diesem Moment an allem zweifelte und kurz vor einem Nervenzusammenbruch stand, sollte an diesem Punkt wohl jedem klar sein. Also alles auf Anfang und danach als es dann geklappt hatte, Siebe belichten. Weiter als dieser Schritt wurde an diesem Tag auch nicht gearbeitet da ab diesem Punkt bereits sieben Stunden ins Land gingen. Also nach dem Wochenende wieder in die Siebdruckwerkstatt.

Montag ging dann wiederum alles recht schnell, Farbe anmischen, Filz bedrucken, was tatsächlich ohne weitere Vorkommnisse geschah und Siebe entschichten. Dann mussten nur noch 15 sehjecke aus dem Filz herausgeschnitten werden und Fertig. ENDLICH!

Ich hatte einen Untersetzer mit bedruckter Filzeinlage.

Mit einem Bein im Ziel

Ausschneiden und Fertig, was soll ich noch groß dazu sagen. Das Filz brachte ich dann noch inform , was recht einfach ging da es sich gut mit einer Schere schneiden ließ.

Dann konnte ich den Filz hineinlegen und mich endlich eines formschönen Untersetzers erfreuen.

Kalkulation

Business Model Canvas

Personas

Fazit

Das Fazit. Um den oberen Texten mit ihrer Länge nicht noch einen ausschweifenden anzuhängen möchte ich versuchen mich kurz zu fassen.

Während des Arbeitens und Experimentierte ist einem garnicht klar wie viel Zeit für all dies drauf ging, jetzt im Nachhinein, während ich diese Texte schreibe merkt man wie viel Zeit verstrichen ist und wie viel Mühe und Arbeit in diesem Projekt steckt. Wie viele Nervenzusammenbrüche und Abbruchüberlegungen hätte ich schon wieder fast vergessen. 

Was nehmen ich also mit? Wenn das Projekt geschafft ist sagt man oft: „War doch garnicht so schlimm.“, aber wie es wirklich war vergisst man schnell wenn man die Ziellinie überquert hat. Außerdem war es durchaus gut mal an einem Objekt zu arbeiten welches Massentauglich sein sollte und nicht wie in vorangegangenen Projekten nur als Unikat entworfen werden sollte.

Außerdem waren im Kurs, neben dem Objekt an sich noch andere Aufgaben zu erledigen die sicher zum besseren Verständnis und dem Realitätsbezug betrugen. Neues wurde gelernt Altes aufgefrischt, und vieles in neuen Kontext gesetzt.

Aber das wichtigste ist ich habe endlich einen verdammten Untersetzer.